1、按GB7936的规定进行效率试验
a)在最大排量、额定转速下，使被试泵的出口压力逐渐增加至额定压力的25%，待测试状态稳定后，测量与效率有关的数据
)按上述方法，使被试泵的出口压力为额定压力的40%、55%、70%、80%、lOO%时，分别测量与效率有关的数据
c)转速约为额定转速的1000/<、85%、70%、55%、40%、30%、20%和10%时，在上述各试验压力点，分别测量被试泵与效率有美的数据
d)绘出性能曲线(参见附图19)
e)额定转速下，进口油温为20～35℃和70～80℃时，分别测量被试泵在空载压力至额定压力范围内至少六个等分压力点的容积效率
f)绘出效率、流量、功率随压力变化的特性曲线
a)、b)两条中按百分比计算出的压力值修约至1MPa
c)条中按百分比计算出的转速值修约至10r/mi
2、变量特性试验
a)恒功率变量泵
最低压力转换点的测定：调节变量机构使被试泵处于最低压力转换状态测量被试泵出口压力
最高压力转换点的测定：调节变量机构使被试泵处于最高压力转换状态测量泵出口压力
恒功率特性的测定：根据设计要求调节变量机构，测量压力、流量相对应的数据，绘制恒功率特性曲线(压力一流量特性曲线)图(参见附图21)其他特性按设计要求进行试验)恒压变量泵
3、恒压静特性试验
在最大排量、额定转速下加载，绘制不同调定压力下的流量一压力特性盐线如下图所示
调定压力：33%pn、66%pn、100%
输出流量：O～lOO%qv,2
注：1.上下行曲线分别不得少于10个点
2.试验系统中的安全阀不得开启
3.pn为额定压力
c)其他型变量泵
按设计要求或用户要求进行试验变量泵做该试验
4、自吸试验
在最大排量、额定转速、空载压力工况下，测量被试泵吸人口真空度为零时的排量。以此为基准，逐渐增加吸人阻力，直至排量下降1%时，测量其真空度自吸泵做该项试验
5、噪声试验
在最大排量、设定转速及进油口压力为0.1MPa绝对压力下，分别测量被试泵空载压力至额定压力范围内至少六个等分压力点的噪声值
当额定转速≥1500r/min时，设定转速为1500r/min;当1000r/min≤额定转速<1500r/min时，设定转速为1000r/min;当额定转速<1000r/min时，设定转速为额定转速
本底噪声应比被试泵实测噪声低10dB (A)以上，否则应进行修正。本项目为考查项目
6、低温试验
使被试泵和进口油温均处于-20～15℃，油液黏度在被试泵所允许的最大黏度范围内，在额定转速、空载压力工况(变量泵在最大排量)下启动被试泵至少五次
a)有要求时做此项试验
)可以由制造商与用户协商，在工业应用中进行
7、高温试验
在额定工况下，进口油温为90～100℃，油液黏度不低于被试泵所允许的最低黏度条件，连续运转1h以上
8、超速试验
在转速为115%额定转速(变量泵在最大排量)下，分别在空载压力和额定压力下连续运转15min以上，试验时被试泵的进口油温为30～60℃
9、超载试验
在额定转速、最高压力或125%的额定压力(选择其中高者，变量泵在最大排量)的工况下，连续运转。试验时被试泵的进口油温为30～60℃，试验时间应符合(5)中②m款的规定
10、冲击试验
a)定量和手动变量泵
在最大排量、额定转速下，进行压力冲击试验。冲击频率为10～30次/mln，冲击波形符合附图22，连续运转)恒功率变量泵在40%额定功率的恒功率特性和额定转速下，进行压力冲击试验，冲击频率为10～30次/min，冲击波形符合附图22，连续运转
c)恒压变量泵额定转速、流量在lO%qvmax≤qv≤80%qvmax之间连续进行恒压段冲击(阶跃)循环试验，其波形如下图所示
T——冲击循环周期
T1——额定压力小流量保压时间
T2——额定压力大流量保压时间
——额定压力
qvmax——最大流量
d)其他变量型式
按最大功率的变量特性或用户要求试验
做冲击试验时，被试泵的进口油温为30～60℃，试验次数应符合(5)中②m款的规定记录冲击波形
11、满载试验
在额定工况下，被试泵进口油温为30～60℃时连续运转，试验时间应符合(5)中②m款的规定
12、效率试验
完成上述项目试验后，测量额定工况下容积效率和总效率
13、密封性能检查
将被试泵擦干净，如有个别部位不能一次擦干净，运转后产生“假”渗漏现象，允许再次擦干净
a)静密封：将干净吸水纸压贴于静密封部位，然后取下，纸上如有油迹即为渗油
)动密封：在动密封部位下方放置白纸，于规定时间内纸上不应有油滴
